Порошковая окраска – надёжная защита и украшение любой поверхности

27.06.2014 | 12:00 Общество

Окрашивание применяется давно, но новым этапом стало изобретение в 50-х годах XX века технологии нанесения порошкового вещества. Среди преимуществ данного вида покрытия являются его физико-химические свойства и стойкость к воздействию агрессивных сред. Кроме того, покрытие имеет минимальную пористость, высокопрочно, не подвержено коррозии, и не требует многослойного нанесения. Сырьё в виде порошка легко транспортируется, хранится, не опасно и находится в готовом к применению виде. Порошковая окраска применяется для придания защитных и декоративных свойств изделиям. Можно отметить такие сферы, где стало традиционным красить с помощью порошков. Это производство бытовой и медицинской техники, автомобилестроение, изготовление мебели, предметов интерьера и спортивного снаряжения и оборудования. С успехом этот способ применяется для нанесения защиты на металлоконструкции и детали из других материалов.

Процесс окраски включает в себя 5 этапов. На первом происходит подготовка поверхности с целью удаления загрязнений с помощью механического или химического воздействия. При первом, удаление происходит с помощью щёток или абразивных дисков, а так же путём подачи с мощным потоком воздуха мелких твёрдых фракций в виде песка, металлических гранул и других аналогичных субстанций. Важно, чтобы изделие не имело тонкие стенки, иначе возможны повреждения. Очистка химической обработкой более экономична, но требует смывания её продуктов и утилизации. Для второго вида очистки применяются кислоты и едкий натр. Затем, на поверхность наносятся элементы хрома или нитрат натрия, что придаёт антикоррозийность, крепость и увеличивает адгезию. Промывание и сушка завершают подготовительный процесс.

Второй этап покраски заключается в грунтовке поверхности для активной и пассивной антикоррозийной защиты. Активный характерен использованием эпоксидного цинкосодержащего грунта, а пассивный – эпоксидным грунтом без цинка. При тщательной подготовке к защите от коррозии, порошковая покраска даёт металлу длительный срок службы и возможность использования во влажной среде.

На третьем этапе, охлаждённые детали готовы к окраске. Она производится в устройствах, называемых камерами напыления. В них с помощью электростатического напыления происходит нанесение на поверхность ровного слоя частиц порошка. Изделие заземляется, а частицам порошка с помощью внешнего электропитания придаётся заряд. В результате заряженные частицы оседают ровным слоем на поверхности, притягиваясь к нему. Применяется так же и трибостатическое придание заряда “кипящему слою” краски (частицы под давлением воздуха находятся во взвешенном состоянии). Для этого не требуется внешний источник электроэнергии, а заряд частицам придаёт эффект трения. Это особенно важно при окраске деталей со сложносостоящей структурой. Электростатическое нанесение характерно своей энергоёмкостью при высокой плотности напыления, а трибостатическое — слабым зарядом, что снижает производительность, но характерно малыми затратами. Благодаря процессу рекуперации на этом этапе, порошок не попадает в воздух и доводит КПД почти до 98 %.

После этого, наступает время четвёртого этапа окрашивания – полимеризации. В камере оплавления под воздействием температуры от 150 0 до 220 0 за период времени в 15-30 минут (характеристики зависят от материала и целей использования) происходит расплавление порошка до вязкого состояния, что и будет являться слоем краски. Полимеризация характерна “выдавливанием” воздуха из-под плёнки. В ходе этого процесса, при дальнейшем нагревании, частицы порошка вступают в процесс диффузии между собой и частицами поверхности. Процесс завершается при медленном понижении температуры, когда и происходит отвердевание.