USD 93.44
ЕВРО 99.58
Совсем недавно в подмосковном Ершово был построен завод по производству плавленого сыра Viola, который уже давно полюбился россиянам. Теперь финские сырки будут производить и в России.
Прежде всего, группе журналистов пришлось вымыть руки специальным раствором и одеться в одноразовые халаты и шапочки с бахилами – как в хирургическом отделении. Все должно быть чисто! Необходимо отметить, что сами сотрудники предприятия перед началом смены переодеваются в абсолютно белые (включая обувь!) костюмы, которые меняют каждый день.
После чего нас повели по коридорам завода.
Первая остановка – химическая лаборатория. Здесь проводят анализ сырья, как готового продукта, так и промежуточные исследования сыра. В данный момент, поскольку производство не очень объемное (пока, смеем надеяться), в лаборатории работает один инженер-технолог. Здесь находится все основное оборудование, которое необходимо для работы с химическими препаратами и сырными сыворотками. В распоряжении имеются новейшие экспресс-анализаторы, которые могут быстро определять параметры сыра, и оборудование для проведения исследований на соответствие сыра ГОСТу. На фото выше: позади специалиста лаборатории стоят емкости с готовой продукцией для анализа.
Дальше мы отправились в помещение, в котором готовят сырье для плавления. Сюда его доставляют со склада: масло в блоках по 25 кг и сыр в блоках по 90 кг.
Для производства плавленого сыра берутся твердые сыры, сливочное масло, сухое молоко, солеплавители и вода. Сыр и масло нарезают на резаке, помещают в клети с целлофановым вкладышем и доставляют в цех, где все составляющие взвешивают и раскладывают по порциям.
За то, в какой пропорции нужно смешать все ингредиенты для приготовления одной партии плавленого сыра, отвечает специалист-технолог. Вес одной партии составляет 90 кг, исходя из этого перемешиваются все составляющие. Все ингредиенты помещаются в одну емкость и отправляют в цех. Ниже — линия по производству плавленого сыра.
Затем все составляющие высыпаются в котел для плавления (на фото ниже). Здесь сыр проходит температурную обработку с помощью острого пара в режиме перемешивания. В этом котле температура сыра достигает 80 градусов. Но этого недостаточно. Чтобы сыр был более однородным, а срок годности у него был больше, используется еще одна система.
С ее помощью проводится высокотемпературная обработка сыра — температура достигает порядка 130 градусов. Из котла при помощи насоса сыр поступает в уравнительный бак. Проходя по трубам, сыр смешивается с острым паром, температура которого составляет 150 градусов. Все микроорганизмы при такой температуре погибают, благодаря чему достигается высокое качество продукта.
Далее сыр поступает в бак-охладитель, где теряет до 50 градусов, снова возвращаясь к температуре 80 градусов, и с помощью насоса поступает в кремирующий танк (на фото выше), где происходит сырообразование. На этом этапе специалистами завода осуществляется регулирование вязкости сыра. Сыр перемешивают, но насыщение продукта кислородом при этом не происходит. Вместо этого идут в дело солеплавители, которые влияют на кристаллическую решетку.
Сыр бывает разный. Когда сыр остается на фольге это свидетельствует о том, он недостаточно вязкий. В зависимости от времени нахождения продукта внутри кремирующего танка изменяется вязкость сыра, его внешний вид. В соответствии со стандартами сыр должен держать свою форму и не прилипать к обертке. Дальше, после фильтров, сыр идет на фасовочные автоматы. Но перед этим сыр пробуют и осматривают, свойства, которым продукт должен соответствовать (цвет, консистенция и вкус), подробно описаны в инструкции.
В настоящий момент производственная линия работает по 8 часов в рабочие дни, но в ближайшее время планируется наладить круглосуточный режим работы. Вся линия выплавляет 500 кг сыра в час. Пока расширение ассортимента не планируется, но в будущем возможна установка еще нескольких таких линий, на которых можно было бы выпускать сыр с различными добавками: грибами, зеленью, беконом.
После плавления сыр поступает в фасовочный цех. Там сырная масса расфасовывается в треугольники и упаковывается. Треугольники выборочно взвешиваются, их вес и состояние указывается в отчете. Каждый грамм на счету – ошибка в один грамм в одном треугольнике в большую сторону влечет за собой значительную потерю продукта в размере партии.
Далее треугольнички упаковываются в круглые коробки, и едут по конвейеру в холодную комнату. Скорость конвейера — 200 коробок в минуту с одной ленты. А вот в холодной комнате они уже передвигаются медленно, чтобы коробки и сыр внутри успели остыть. После чего лента конвейера двигает продукт на упаковку. Продукт упаковывается в коробки (фото ниже), складывается на паллеты и увозится на склад.
После посещения завода, группа журналистов отправилась на склад, который, очень логично, разместили рядом с производством.
Температура воздуха в складских помещениях всего +4 градуса, что позволяет обеспечивать товару нужные условия хранения.
Склад организован на принципах адресного хранения : у каждого работника есть прибор, позволяющий считывать штрих-код и просматривать место назначения товара на полках и срок его хранения, либо адрес назначения, если товар предназначается для отгрузки клиенту. Эта информация дублируется и в печатных путевых листах. Склад обеспечивает хранение импортного товара и распределение его по торговым сетям всей России. Работой склада управляет система Microsoft Dynamics AX.
Теперь немного о проекте
О компании
Финская компания Valio была создана в 1905 году, в 1908 году она уже поставляла сливочное масло в Россию. В 1904 году офис компании Valio открылся в Санкт-Петербурге. Сейчас у компании еще три филиала: офис в Москве, логистический центр и производство в Ершово, по которому мы только что прошлись, и «Валио Центр Одинцово». Сегодня в российской части компании работают 200 человек.
Расширение сети филиалов и строительство целого завода в Ершово было обусловлено желанием обеспечить дальнейший рост компании, улучшить качество обслуживания клиентов и добиться прозрачности цепочки «заказ-доставка».
Однако компания приняла решение не торопиться, не разворачивать большое производство сразу, поскольку тогда возникает проблема с квалифицированным кадрами и их обучением. Пока работает только одна линия, но постепенно планируется расширить производство и ассортимент плавленого сыра, изготовляемого на этом заводе. На складе продукцию стараются не хранить, руководствуясь постулатом, что лучший склад – это грузовики клиентов. Если раньше компания работала с дистрибуторами продукции, то сегодня все больше и больше она работает напрямую с торговыми сетями.
Во время пресс-конференции, которая состоялась после экскурсии, было озвучено, что проект внедрения ERP-системы «Валио» длился два года, нужно было найти решение, которое обеспечило бы рост компании. Выбор системы осуществлялся на основе системы жестких критериев. В первую очередь система должна была быть совместимой с системой концерна, где используются SAP и Oracle. . Поскольку быстрое изменение бизнеса в России нельзя сравнивать со стабильной жизнью Европы, система должна быть гибкой для развития.. Плюс важным условием была возможность интеграции с системами головной компании. Однако на уровне Valiо сейчас нет единого ИТ-решения, поскольку там система создавалась с 1986 года и в настоящий момент используются огромное количество приложений. Все это тяжело управляемо с точки зрения ИТ и технической поддержки.
Проект внедрения ERP системы преследовал следующие цели:
Проект внедрения ERP-системы преследовал следующие цели:
– Создание единой интегрированной ERP-системы для всех бизнес-процессов компании
– Удовлетворение возросшим требованиям управленческого учета и отчетности компании и концерна
– Возможность интеграции с системами концерна Валио
Критерии выбора решения:
— Возможность интеграции всех бизнес-процессов в одной системе
— Гибкость системы к изменениям, связанным с быстрым ростом компании
— Глобальность и надежность системы. Опыт использования системы в пищевой промышленности
— Поддержка решения и его обновлений в России
— Соответствие технологии ИТ-стандартам концерна Valio
После проведенного анализа была выбрана система Microsoft Dynamics AX, которая оптимально подходила требованиям компании. Кроме того, у русского офиса была возможность получить техническую поддержку у финского ИТ-отдела компании.
Выбор партнера для внедрения
Для внедрения системы выбирали партнера, руководствуясь следующими требованиями:
– Стабильность компании, широкий и продолжительный опыт внедрения системы в России
– Опыт в сфере пищевой промышленности в России
– Опыт и профессионализм менеджера проекта и консультантов
– Методология ведения проекта
– Ресурсы и опыт организации тех. поддержки решения и его обновлений в России
– Договорные условия и цена
После оценки потенциальных партнеров была выбрана компания GMCS, которая отвечала требованиям концерна.
Функциональный объем проекта:
• Цепочки поставок
• Финансы
• Дистрибуция
• Управление складом
• Производство
В рамках проекта много времени уделялось тестированию всей системы, что помогло отработать все модификации Microsoft Dynamics AX.
Результаты проекта
• В «Валио» внедрена интегрированная система, гибкая для изменений, обусловленных быстрым ростом компании.
• Соблюдены принципы и требования концерна. Система может при необходимости интегрироваться с системами концерна Valio
• Развитие бизнес-процессов:
– Цепочка «заказ-доставка» в системе отражает реальные товарные и денежные потоки компании
– Правильное разделение ответственностей в компании
– Структуризация и расширение финансовых аналитик для обеспечения требований управленческого учета, внутренней отчетности и отчетности концерна
– Улучшение внутреннего контроля
Проект в «Валио» стал одним из крупнейших внедрений Microsoft Dynamics AX в пищевой промышленности, дистрибуции и логистике. Новой системой охвачен, помимо филиала в Ершово, головной офис компании «Валио» в Санкт-Петербурге и распределенная сеть арендуемых складов. Сегодня пользователями системы являются 70 сотрудников «Валио», в т.ч. специалисты отдела бухгалтерии, продаж,логистики, транспортного отдела, склада, технологи, офис-менеджеры.
